楊躍傘1,2，苑志華1，張凈瑞3，鄭煜銘1
（1.中國科學(xué)院城市環(huán)境研究所 中國科學(xué)院城市污染物轉(zhuǎn)化重點實驗室，福建廈門361021;
2. 中國科學(xué)院大學(xué) 資源與環(huán)境學(xué)院，北京 100190；3.盛發(fā)環(huán)?？萍迹◤B門）有限公司，福建廈門361022 ）
[摘 要]：通過對脫硫廢水零排放技術(shù)的分析與總結(jié)，將脫硫廢水零排放處理過程歸納分為預(yù)處理、濃縮減量和蒸發(fā)固化三段；介紹了每段的主要目的及其技術(shù)方法；分析了不同技術(shù)的原理與優(yōu)缺點；展望了脫硫廢水零排放處理技術(shù)的發(fā)展趨勢，認為高溫旁路煙氣蒸發(fā)在蒸發(fā)固化中具有較強優(yōu)勢，在此基礎(chǔ)上探尋新型預(yù)處理技術(shù)、提高廢水及其所含高濃縮鹽的回收率、進一步降低脫硫廢水零排放的投資與運行成本，將是今后研究的重點。
[關(guān)鍵詞]：脫硫廢水；零排放；膜法濃縮；蒸發(fā)固化
2015年4月，國務(wù)院發(fā)布《水污染防治行動計劃》（簡稱“水十條”），對各類水體污染的治理提出了更為嚴格的要求；同時，國家“十三五”規(guī)劃進一步嚴控水資源使用，要求工業(yè)生產(chǎn)盡可能回收和循環(huán)使用生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢水。為了符合相關(guān)法律法規(guī)和相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策，燃煤電廠廢水零排放勢在必行。然而，傳統(tǒng)的脫硫廢水處理技術(shù)不能滿足電廠零排放要求，探索有效且經(jīng)濟的脫硫廢水零排放技術(shù)迫在眉睫。
1 脫硫廢水處理現(xiàn)狀
根據(jù)廢水來源，燃煤電廠廢水一般包括生活污水、循環(huán)水排污水、脫硫廢水和各種再生廢水等。當(dāng)石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)運行時，吸收劑在循環(huán)使用過程中鹽分和懸浮物等雜質(zhì)濃度越來越高，為使雜質(zhì)濃度不超過設(shè)計上限，當(dāng)其濃度達到一定值后需從系統(tǒng)中排出部分廢水，排出的這部分廢水稱為脫硫廢水。
燃煤電廠脫硫廢水具有如下水質(zhì)特性[1-2]：1）呈酸性，pH在4.5～6.5之間；2）含鹽量高，且濃度變化范圍極廣，一般在20～50g/L；3）硬度（鈣鎂離子濃度）高，結(jié)構(gòu)風(fēng)險高；4）懸浮物高，一般在 20～60g/L；5）成分復(fù)雜，水質(zhì)波動大；6）氯離子含量高，腐蝕性強且回用困難。脫硫廢水因這些特性成為燃煤電廠最復(fù)雜和最難處理的一股廢水，是實現(xiàn)燃煤電廠廢水零排放的關(guān)鍵。
傳統(tǒng)脫硫廢水處理方法包括灰場處置、煤場噴灑、灰渣閉式循環(huán)系統(tǒng)及三聯(lián)箱法等[1-3]。灰場處置、煤場噴灑、灰渣閉式循環(huán)系統(tǒng)所需水量較少，且會造成系統(tǒng)設(shè)備的腐蝕，對電廠的安全運行造成隱患[1]；三聯(lián)箱法經(jīng)過簡單中和、絮凝和沉淀澄清后，雖可有效去除懸浮固體、重金屬離子和F-等污染物，但該工藝難以有效去除Na+、Cl-、SO42-、Ca2+和 Mg2+等離子，出水含鹽量仍很高，回用困難。
脫硫廢水水質(zhì)復(fù)雜，要達到零排放的目的，就要根據(jù)不同污染物的特征，進行分段處理。脫硫廢水零排放處理過程分為 3段：預(yù)處理、濃縮減量和蒸發(fā)固化。
2脫硫廢水的預(yù)處理
脫硫廢水預(yù)處理是實現(xiàn)脫硫廢水零排放的基礎(chǔ)，主要是對廢水進行軟化處理，去除廢水中過高的鈣鎂硬度，防止后續(xù)處理系統(tǒng)頻繁出現(xiàn)污堵、結(jié)垢等現(xiàn)象；同時去除廢水中的懸浮物、重金屬和硫酸根等離子。常用于脫硫廢水的預(yù)處理工藝是：化學(xué)沉淀→混凝沉淀→過濾。
2.1 化學(xué)沉淀
化學(xué)沉淀是通過投加化學(xué)藥劑使水中的鈣、鎂離子形成沉淀而被去除，從而使廢水得到軟化。該法可有效去除鈣、鎂和硫酸根等離子，技術(shù)成熟，但污泥量大。根據(jù)采用的藥劑不同，常用的方法有石灰 -碳酸鈉法、氫氧化鈉 - 碳酸鈉法。兩者均有較好的軟化效果；后者相比于前者，投加量少，對 Ca2+、Mg2+去除率更高，但 SO42-去除率偏低[4]。此外，還可利用脫硫后煙道氣中的CO2去除廢水中鈣離子[5]，成本較低，但運行不穩(wěn)定，目前還未見有工程實例。
2.2 混凝沉淀
化學(xué)沉淀后的廢水含有大量膠體和懸浮物，通過投加混凝劑，混凝沉淀使其形成絮凝體，經(jīng)沉淀過程發(fā)生固液分離而從水中去除?；炷恋肀M管可有效去除水中大部分懸浮物，但出水仍含有部分細微懸浮物，且處理效果不穩(wěn)定，易受水質(zhì)波動的影響[4]。常用的混凝劑有聚合氯化鋁和聚硅酸鐵，后者在脫硫廢水處理中的效果優(yōu)于前者[6]。
2.3 過濾
為進一步降低廢水的濁度，確保后續(xù)系統(tǒng)進水水質(zhì)，混凝沉淀常常需與過濾單元聯(lián)用。常用的過濾技術(shù)有：多介質(zhì)過濾、微濾、超濾、納濾等。其中，內(nèi)壓錯流式管式微濾，膜管內(nèi)料液流速高，前處理無需投加高分子絮凝劑，甚至無需沉淀池，自動化程度高，運行穩(wěn)定，適用于高固體含量廢水的處理，因而在脫硫廢水預(yù)處理中具有一定的技術(shù)優(yōu)勢[7]。此外，納濾可實現(xiàn)不同價鹽的分離，實現(xiàn)脫硫廢水的資源回收，如華能玉環(huán)電廠用納濾純化的 NaCl 溶液制備了NaClO等藥劑[8]。
由于脫硫廢水水質(zhì)復(fù)雜多變，實際工程需根據(jù)水質(zhì)特性及后處理系統(tǒng)的要求來選擇適宜的預(yù)處理方法。如軟化處理時，廢水 Ca2+、Mg2+ 含量高而 SO42-含量低時，宜采用氫氧化鈉-碳酸鈉法；Ca2+、Mg2+和 SO42-含量都偏高時，宜選用石灰-碳酸鈉法；此外，為分別回收不同價態(tài)的鹽，則需增設(shè)納濾將單價與多價離子分離。
3 脫硫廢水的濃縮減量
濃縮減量主要通過熱濃縮或膜濃縮等技術(shù)，使預(yù)處理后的脫硫廢水得到濃縮，廢水量得到降低。這不僅可回收水資源，更重要的是減少了后續(xù)蒸發(fā)固化的處理量，從而降低蒸發(fā)固化的處理成本，是實現(xiàn)脫硫廢水零排放的保障。
3.1 熱濃縮
利用蒸發(fā)器將廢水濃縮至可結(jié)晶固化程度，常用的技術(shù)主要有：多效蒸發(fā)（MED）和機械蒸汽再壓縮（MVR）。
3.1.1 MED
MED是廢水被蒸發(fā)系統(tǒng)余熱預(yù)熱后，依次進入一效或多效蒸發(fā)器進行蒸發(fā)濃縮；最末效濃鹽水經(jīng)增稠器和離心機進行固液分離，分離出的液體回到系統(tǒng)再循環(huán)處理。多效蒸發(fā)是前一級蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽作為后一級蒸發(fā)器的熱源，將蒸汽熱能多次利用，故而熱能利用率較高。廣東河源某電廠2*600MV機組零排放系統(tǒng)，采用四效強制循環(huán)蒸發(fā)器和結(jié)晶系統(tǒng)，系統(tǒng)處理量為22m3/h，其中脫硫廢水18m3/h，處理系統(tǒng)投資高達9750萬元，其中蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)投資為7000萬元[9]。
3.1.2 MVR
MVR是將蒸發(fā)器排出的二次蒸汽通過壓縮機經(jīng)絕熱壓縮后送入蒸發(fā)器的加熱室；二次蒸汽經(jīng)壓縮后溫度升高，在加熱室內(nèi)冷凝釋放熱量，而料液吸收熱量后沸騰汽化再產(chǎn)生二次蒸汽經(jīng)分離后進入壓縮機，循環(huán)往復(fù)，蒸汽得到充分利用。MVR濃縮液總懸浮固體（TDS）可達250g/L，電耗高達20～46.34kWh/m3廢水[10]。
MVR相對于MED，具有占地面積小、運行成本較低、效率高的優(yōu)勢，更適用于零排放蒸發(fā)器。但若物料沸點超過蒸氣壓縮機設(shè)計要求，MVR便不適于該物料蒸發(fā)濃縮結(jié)晶的要求，須選 MED 或二者聯(lián)用。廣東省佛山市某電廠的2*600MV 機組脫硫廢水零排放處理采用了“兩級臥式MVR 蒸發(fā)器+兩效臥式 MED+結(jié)晶+鹽干燥系統(tǒng)”，處理量為20m3/h；為避免濃鹽水腐蝕設(shè)備MVR 和 MED需使用特殊不銹鋼或鈦材料，投資成本高昂，蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)投資4600萬元（不含土建、安裝費用）[11]。
3.2 膜濃縮
目前，膜分離技術(shù)廣泛用于火電廠脫硫廢水的濃縮研究，以減少蒸發(fā)固化的處理量，而使零排放技術(shù)更經(jīng)濟可行。用于脫硫廢水膜濃縮的膜分離技術(shù)有：反滲透（RO）、正滲透（FO）、電滲析（ED）和膜蒸餾（MD）。
3.2.1 RO
RO過程能耗較低、適用性強、應(yīng)用范圍廣，已廣泛用于脫硫廢水處理。然而，RO 易發(fā)生膜污染與結(jié)垢。為防止RO膜污染與結(jié)垢，可采用超頻震蕩膜技術(shù)或高效RO工藝，但這需更強的預(yù)處理和更高 pH[12]，會提高運行成本；此外，即使采用震蕩膜技術(shù)，經(jīng) RO 濃縮的濃水TDS 只能達到 90 g/L[13]，其 TDS 質(zhì)量濃度遠低于可實現(xiàn)結(jié)晶固化的250g/L水平[10]，故單憑 RO 不能將鹽水濃縮至可結(jié)晶固化水平。
3.2.2 ED
ED 因耐受鈣鎂結(jié)垢能力較低，工程應(yīng)用常用采用倒電極的方法減少 ED 的膜污染，該工藝稱為倒極式電滲析（EDR）。與RO相比，ED和EDR所需預(yù)處理較少，且對含硅廢水的耐受性較強[14]。此外，ED和EDR能將鹽水濃縮至120g/L 以上，甚至達到200 g/L的水平，通常電耗介于7～15kWh/m3廢水[15]。為避免濃差極化，如LOGANATHAN等報道EDR的淡水ρ（TDS）＞10g/L，或使直接回用受限[16]，但ED和EDR所產(chǎn)的淡水可以耦合其它方法加以回用。
3.2.3 FO
FO 屬自發(fā)過程，但是汲取液的再生需額外能量。浙江長興某電廠2*600MV機組是首個采用正滲透方法處理脫硫廢水的工程案例，系統(tǒng)處理水量為 22 m3/h，其中脫硫廢水18 m3/h，經(jīng)FO濃縮后的TDS可高達220 g/L以上；同時，將FO產(chǎn)水與汲取液回收系統(tǒng)相結(jié)合，再經(jīng) RO 進一步除鹽后，最終產(chǎn)水可回用于鍋爐補給水[17]。但是，汲取液的再生復(fù)雜，整個工藝路線長，系統(tǒng)復(fù)雜，投資成本高。
3.2.4 MD
非揮發(fā)溶質(zhì)水溶液的 MD，僅水蒸汽能透過膜。MD 可以利用火力發(fā)電廠豐富的低品質(zhì)廢熱，且能近 100%地截留非揮發(fā)性溶質(zhì)。溶質(zhì)若易結(jié)晶，則能被濃縮至過飽和而產(chǎn)生結(jié)晶[18]。MD 能耗與操作方式息息相關(guān)，實際應(yīng)用中，直接接觸式膜蒸餾海水淡化的能耗可達40～45kWh/m3 產(chǎn)水[19]。但是，由于火力發(fā)電廠豐富的低品質(zhì)熱源，熱驅(qū)動的 MD 不能與電驅(qū)動技術(shù)直接比較能耗[10]。此外，目前尚缺少性能可靠，能夠長時間穩(wěn)定運行的商業(yè)化蒸餾膜。
上述4種膜濃縮技術(shù)對比如表1所示。其中，普通RO濃縮能夠達到的含鹽量有限，需要與 FO、ED、MD 進一步組合或增設(shè)蒸發(fā)器進行再濃縮；FO雖有工程實例，但工藝路線復(fù)雜，成本高；ED技術(shù)電廠低品廢熱優(yōu)點，在脫硫廢水零排放領(lǐng)域具有潛在應(yīng)用前景，但仍缺少適于工業(yè)化穩(wěn)定運行的蒸餾膜材料。4種膜濃縮技術(shù)都需要軟化，抗污染能力一般 MD＞FO＞ED＞RO。
4 脫硫廢水的蒸發(fā)固化
蒸發(fā)固化可通過蒸發(fā)塘、結(jié)晶器和煙道處理法等技術(shù)蒸發(fā)濃縮后的脫硫廢水，使廢水中的水分汽化，廢水中的雜質(zhì)固化成結(jié)晶鹽后外排處置，從而達到廢水零排放的目的，是脫硫廢水零排放的核心。
4.1 蒸發(fā)塘
蒸發(fā)塘（EP）屬自然蒸發(fā)。目前 EP 多采用機械霧化蒸發(fā)器，可大幅度增加蒸發(fā)的速度，相同的水塘面積。霧化蒸發(fā)的速度是普通蒸發(fā)塘的14倍以上，極大地降低蒸發(fā)面積。EP-霧化蒸發(fā)技術(shù)處理廢水電耗約為4kWh/m3廢水。由于EP蒸發(fā)速度偏慢，且運行不當(dāng)會造成環(huán)境污染，因此相關(guān)法規(guī)禁止沒有設(shè)置前端污水處理的蒸發(fā)塘[20]。
4.2 結(jié)晶器
脫硫廢水處理中，結(jié)晶過程即溶液過飽和形成晶核，晶核長成晶體與母液分離。結(jié)晶系統(tǒng)常包括結(jié)晶器、強制循環(huán)泵、離心機、干燥器、打包機等。實際工程中，結(jié)晶常與蒸發(fā)聯(lián)用，涉及的技術(shù)也主要是 MVR 和 MED。其中，MVR 系統(tǒng)是一種應(yīng)用廣泛的結(jié)晶工藝，工藝成熟，耗電量約為50～80kWh/m3廢水[21]。廣東河源某電廠脫硫廢水經(jīng)四效強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶罐產(chǎn)生能達到工業(yè)鹽標準的結(jié)晶鹽，但其占地面積大、基建費用高昂、運行能耗高[2]。結(jié)晶方式分為加晶種和不加晶種[22]。一般，結(jié)晶設(shè)備產(chǎn)生的結(jié)晶鹽大多屬雜鹽，無法回用。不過，可據(jù)Na2 SO4和 NaCl 的溶解度隨溫度的變化不在其他領(lǐng)域應(yīng)用相對成熟，但目前還未見報道用于脫硫廢水處理的工程實例；MD 因其具有可利用火同，控制結(jié)晶器不同效的條件而實現(xiàn) NaCl 和Na2SO4 的分離[5]。
4.3 煙道蒸發(fā)
煙道蒸發(fā)按其蒸發(fā)位置的不同，可分為直噴煙道余熱蒸發(fā)和高溫旁路煙氣蒸發(fā)。直噴煙道余熱蒸發(fā)原理為：在鍋爐尾部空氣預(yù)熱器與除塵器之間的煙道內(nèi)設(shè)置噴嘴，將預(yù)處理濃縮后的廢水霧化；霧化液滴在高溫?zé)煔庾饔孟驴焖僬舭l(fā)，隨煙氣排出，而廢水中的雜質(zhì)則進入除塵系統(tǒng)隨粉煤灰一起外排，從而達到零排放的目的[23]。河南焦作某電廠初期采用該法，運行情況表明，該工藝投資和運行成本較低[24]。然而，低低溫電除塵技術(shù)的普及，使得直噴煙道余熱蒸發(fā)可利用的有效煙道長度減小，狹窄的空間限制了蒸發(fā)的水量。
高溫旁路煙氣蒸發(fā)原理為：在高溫旁路煙氣蒸發(fā)器內(nèi)，預(yù)處理濃縮后的脫硫廢水被輸送至高效霧化噴頭，經(jīng)霧化生成的微小液滴被從主煙道（SCR后，空預(yù)器前）引入的高溫?zé)煔馑舭l(fā)；霧化液滴中所含有的鹽類物質(zhì)在蒸發(fā)過程中持續(xù)析出，并附著在煙氣中的粉塵顆粒上經(jīng)旁路煙道出口進入除塵器，被除塵器捕集；蒸發(fā)后的水蒸氣隨煙氣進入脫硫塔，在脫硫塔被冷凝后間接補充脫硫工藝用水，從而實現(xiàn)脫硫廢水零排放。該方法已經(jīng)成功用于焦作萬方電廠。脫硫廢水高溫旁路煙氣蒸發(fā)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，煙氣流量流速可以控制，保障了液滴的完全高效蒸發(fā)；相關(guān)設(shè)備還可單獨隔離與拆卸，建設(shè)簡單，且利于系統(tǒng)后續(xù)的運行維護，對主煙道的影響較小。
綜上所述，各種蒸發(fā)固化技術(shù)中，蒸發(fā)塘占地廣、存在潛在污染等問題，難以推廣應(yīng)用；結(jié)晶器成本昂貴、運行復(fù)雜，尤其不適用于中小型電廠；直噴煙道余熱蒸發(fā)受限于煙道結(jié)構(gòu)，直煙道長度及煙氣溫度，在電廠新形態(tài)下應(yīng)用受限；旁路煙氣蒸發(fā)設(shè)備簡單，自動化程度高，可利用煙氣溫度高，能保障廢水的高效蒸發(fā)，對電廠其他設(shè)備影響較小，在脫硫廢水零排放中優(yōu)勢顯著，適合廣泛推廣。
5 脫硫廢水零排放其他技術(shù)
除以上技術(shù)外，新的零排放技術(shù)和方法不斷被研發(fā)，如SONG等在pH為6條件下，通過厭氧-缺氧工藝處理脫硫廢水，硫酸鹽去除率可達89%，且約76%的硫酸鹽被轉(zhuǎn)化成單質(zhì)硫[25]；QIAN等將脫硫廢水作為廉價硫源，通MD-SANIR 工藝實現(xiàn)脫硫廢水與淡污水的互利共處理[26]；為開拓脫硫廢水以廢治廢及資源化應(yīng)用提供了新的思路。
6 結(jié)語與展望
綜上所述，需根據(jù)原水水質(zhì)和后續(xù)處理工藝進水要求，確定預(yù)處理工藝與運行參數(shù)，是脫硫廢水零排放處理的基礎(chǔ)。濃縮減量可有效降低蒸發(fā)固化段處理負荷，保證后續(xù)系統(tǒng)的高效蒸發(fā)，是實現(xiàn)脫硫廢水零排放的關(guān)鍵；相較于熱法濃縮，膜法濃縮設(shè)備簡單，占地面積小，能耗較低；尤其，電滲析濃縮和膜蒸餾濃縮頗具潛在應(yīng)用前景。蒸發(fā)固化將脫硫廢水中的雜質(zhì)以鹽形式固化下來，最終實現(xiàn)脫硫廢水零排放，是零排放處理的核心；高溫旁路煙氣蒸發(fā)無需額外熱源、效率高、占地少、簡單易于自動化控制，對電廠其他設(shè)備影響小，極具推廣前景。
目前，我國脫硫廢水零排放技術(shù)仍處于廣泛研究與初步應(yīng)用探索階段?，F(xiàn)有零排放技術(shù)的投資成本普遍較高且運行費用較大。如何組合現(xiàn)有工藝，揚長避短，實現(xiàn)低成本脫硫廢水零排放，提高廢水和礦物鹽的綜合利用率，將是今后脫硫廢水零排放研究的重點。
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Review on the Technologies for Zero-discharge Treatment of Desulfurization Wastewater from Coal-fired Power Plants
Yang Yuesan1, 2, Yuan Zhihua1, Zhang Jingrui3, Zheng Yuming1
(1.Key Laboratory of Urban Pollutant Conversion, Chinese Academy of Sciences, Xiamen 361021, China;
2.College of Resources and Environment, University of Chinese Academy of Sciences, Beijing100190, China；
3.Shengfa Environmental Protection and Technology (Xiamen) Co. Ltd., Xiamen 361022, China)
Abstract： The process of zero-discharge treatment of the desulfurization wastewater was analyzed and summarized into three steps, including pretreatment, concentration, and evaporation solidification. The aims and methods of each step were briefly introduced. Principles, advantages and disadvantages of various methods involved in each step were elaborated. The prospects of development trend of technologies of zero-discharge treatment of desulfurization wastewater was highlighted: Based on the high temperature bypass flue gas evaporation with the remarkable advantage among these evaporation solidification technologies, future studies could be focused on exploring novel pretreatment, improving the recycle of more water and salts from the desulfurization wastewater and further reducing the construction and operation costs of zero-discharge treatment of desulfurization wastewater.
Key words： flue gas desulfurization wastewater; zero liquid discharge; membrane concentration; evaporation solidification